Arrancamos el proyecto TheLeanExpert, una idea gestada hace muchos años y que nace de un enfoque innato hacia la mejora continua y la insatisfacción permanente en la búsqueda del rendimiento y la perfección a través del trabajo en equipo.
Esta propuesta se ha visto enriquecida a lo largo de los años por distintas experiencias profesionales que han ido dejando un poso de conocimiento que ahora queremos compartir con todos vosotros. Desde unos inicios ligados a una profunda cultura japonesa industrial, sin dogmas ni acrónimos, sólo experiencias reales de calidad y productividad y un aprendizaje basado en el rigor de la corrección continua a través del rotulador rojo, que puede ser una potente herramienta de liderazgo si se utiliza bien -ahora lo llamamos Toyota Kata-.
Después vino el salto a la automoción, más por pasión que por desarrollo profesional, y un nuevo reto, Coordinador Kaizen, ya habían pasado 10 años desde que Maasaki Imai escribió su primer libro, pero el concepto en occidente seguía siendo confuso, algunos pensaban que las fábricas podían trabajar sin stocks, otros que la calidad se hacía en círculos y pocos en realidad sabían lo que era la esencia del concepto Kaizen y menos del Toyota Production System. Yo tampoco, pero los japoneses ya habían dejado su huella del rotulador rojo en mí.
Sin llegar a acabar de saborear completamente la cultura sueca, por la brevedad de esta etapa, nuevo cambio, esta vez a la gran multinacional del automóvil creadora de la producción en serie, imposible rechazar esta oferta para alguien que lleva la automoción en las venas. Para un puesto denominado Lean Specialist, una posición nueva dentro de la compañía, a desarrollar junto con un grande, Paco Taroncher que nos dejó demasiado pronto. Fueron años de intensos workshops, recorriendo multitud de plantas de producción de componentes por toda la geografía española, intentando contagiar el Espíritu Lean para transformar las fábricas en auténticos centros de productividad. Una de estas fábricas, probablemente la más bonita de todas ellas fue mi casa profesional durante los siguientes 17 años, pasando por diferentes culturas industriales, primero alemana, luego sueca (con un año de concurso de acreedores de la matriz incluido) y después dos multinacionales francesas muy diferentes entre sí.
La cultura de mejora ha sido completamente distinta para cada una de estas empresas, unas veces más funcionarial otras más pragmática pero el objetivo final siempre ha sido el mismo, ganar dinero aunque no a cualquier precio, el management tiene que tener unos valores muy claros porque se va a tener que enfrentar a situaciones difíciles, a veces contradictorias, pero las personas siempre tienen que estar en el centro. Momentos difíciles que se pudieron superar gracias a un verdadero equipo Lean, es decir, formado por Personas Excelentes humana y profesionalmente.
Este largo recorrido tiene una síntesis, que en definitiva es la misma que la del Toyota Production System aunque a veces es realmente difícil mantenerse enfocado ante la cantidad de acrónimos, herramientas, sistemas, etc. Nosotros hemos partido de la “Casa de Toyota”, como todos los Lean Experts pero en nuestro aprendizaje hemos llegado a la conclusión de que la “Casa del Lean” es mucho más sencilla:
Una base: personas implicadas. Nosotros trabajamos por conseguir este objetivo, no habrá una transformación real en la empresa si no somos capaces de tener un número suficiente de personas enfocadas hacia la mejora, que conozcan las herramientas y que las pongan en práctica con rigor de manera diaria. De lo contrario todo el esfuerzo de consultoría será en vano.
Dos pilares: la Estandarización y la Organización (5S). Según Taiichi Ohno si no hay estándar no puede haber mejora continua. Amén. La organización como un concepto amplio, el propio organigrama de la empresa, la definición de los puestos de trabajo, es decir una verdadera organización lean y las 5S como pilar básico de la mejora en cualquier empresa.
En el centro: la Calidad. Todos sabemos que esto es una asignatura pendiente, donde claramente se demuestra que la mejora continua es infinita. Si no hay calidad no puede haber ni satisfacción de cliente, ni de los empleados, ni reducción de stocks, ni beneficios económicos.
En la base superior: la Estabilidad. Dónde no hay estabilidad hay caos y en el caos es imposible la mejora. Estabilidad de los rendimientos, de la calidad, del equipo de profesionales, del management.
En la cumbre: el Flujo. Cuando se cumple todo lo anterior podemos trabajar en la creación de flujo, tenemos un proceso predecible que arroja unos resultados previsibles, se cumplen los programas de producción, podemos ajustar los stocks, mejoramos la cuenta de resultados y la tesorería, la satisfacción de los clientes, de los empleados y por lo tanto también la de los accionistas y estamos preparados para el crecimiento.
Este es nuestro modelo de gestión y de implantación del Sistema Lean, basado en experiencias reales de implantación durante más de 25 años y en múltiples sectores de actividad, automoción, alimentación, industria, servicios y esta propuesta vamos a compartirla contigo para ayudarte a definir y conseguir los objetivos de tu empresa.
La Propuesta TheLeanExpert
Driving Improvement !!!
